Le aziende italiane che collaborano su progetti a elevato impatto estetico guidano l’innovazione tecnologica spingendo in alto l’asticella delle performance. Nell’ottica di un nuovo comfort globale.
“Le finestre non sono solo prese di aria e di luce in un muro, ma un elemento essenziale del comfort abitativo”, affermava Le Corbusier a metà degli anni Venti del secolo scorso. Il concetto di comfort abitativo negli ultimi anni si è molto evoluto e articolato: da un lato i serramenti devono rispondere alle richieste estetiche dei progettisti e del mercato che vuole profili sempre più sottili e finiture diversificate per trasformarli in elemento di arredo coordinato, dall’altro sono chiamati a garantire performance elevate di isolamento termico, acustico e di sicurezza. E, dopo gli eventi climatici estremi che hanno colpito anche l’Italia la scorsa estate, la resistenza alle trombe d’aria e alle grandinate fuori norma diventa una sfida fondamentale che il settore deve affrontare. “Nel nostro Paese non abbiamo standard di prova e procedure che consentano di testare i serramenti su fenomeni meteorologici eccezionali: le aziende che vogliono certificare i loro prodotti si devono appoggiare a laboratori esterni come quello dell’Università degli studi mediterranea di Reggio Calabria, che hanno come riferimento gli standard Usa, i più avanzati e dettagliati sul tema”, spiega Enrico Sergio Mazzucchelli, professore associato del dipartimento Abc del Politecnico di Milano, che insieme a un pool di atenei italiani ed europei sta conducendo ricerche su come rendere l’involucro edilizio capace di resistere e mitigare gli eventi climatici estremi. “Uno dei temi su cui si concentra la ricerca è il mantenimento della funzionalità durante e dopo gli uragani, fondamentale soprattutto per gli edifici che ospitano servizi nevralgici come gli ospedali: un’ipotesi al vaglio riguarda l’utilizzo di vetri stratificati che resistono all’urto dei detriti portati dal vento e dei chicchi di grandine”. Un altro obiettivo irrinunciabile è ridurre l’impatto ambientale durante tutto il ciclo di vita del serramento: il settore edile contribuisce infatti per il 40% alle emissioni totali di gas serra.
A parità di prestazioni, la scelta tra legno, pvc e alluminio, i materiali più utilizzati, si gioca sulla loro riciclabilità, oltre che sul prezzo. “L’alluminio, che ha all’inizio ha un impatto ambientale e costi maggiori, in fase di dismissione della finestra è più facilmente riutilizzabile. Nel caso delle soluzioni ibride che accoppiano il legno con il pvc o l’alluminio, è fondamentale avere prodotti facilmente scomponibili per recuperare ciascun materiale senza contaminazioni”. Conciliare design di altissimo livello, prestazioni e rispetto per l’ambiente è dunque la sfida che alcune aziende italiane stanno affrontando con ottimi risultati, unendo un know how quasi artigianale a processi produttivi innovativi che garantiscono la massima personalizzazione.
Erco: insieme a Giuseppe Bavuso per ripensare il pvc
Nata alle porte di Como nel 1958 per commercializzare i primi articoli in plastica per la casa, Erco si è poi specializzata nella produzione di finestre in pvc e nel 2011 è stata la prima azienda di serramenti che si è affidata a un art director esterno: la scelta è caduta su Giuseppe Bavuso, product designer noto per la capacità di seguire il prodotto dall’ideazione all’ingegnerizzazione. “Uno degli obiettivi che ci siamo subito posti è stato quello di nobilitare il pvc, storicamente considerato povero dal punto di vista estetico ma dotato di alte prestazioni di isolamento termico”, spiega Bavuso. “Nelle nuove collezioni questo materiale è stato utilizzato come anima tecnica della finestra, che viene carenata con profili in alluminio, un metallo nobile estremamente duttile e resistente agli agenti atmosferici. Il lato interno può essere poi personalizzato e rifinito in diversi modi, dal rivestimento in legno al vetro alle laccature speciali, per permettere all’interior designer di coordinare il serramento con l’ambiente”. Il primo successo di Erco (che nel 2022 ha realizzato un fatturato di 10 milioni di euro e prevede di chiudere il 2023 con un +7%) è stato Shade, una collezione coordinata di finestre battenti, scorrevoli e porte d’ingresso caratterizzata dal disegno essenziale, con profili minimali che rendono il vetro protagonista. Una soluzione innovativa ulteriormente sviluppata con le collezioni Dry, vincitrice del Red Dot Award 2019, e Flow, l’ultima nata, composta da eleganti porte finestre scorrevoli ad alzante pensate per vetrate con ante che possono arrivare fino a 3 metri di lunghezza. “Grazie alla flessibilità produttiva e alle tecnologie di ultima generazione, Erco è in grado di customizzare le dimensioni di ogni finestra: non esiste un prodotto standard, ciascuno è realizzato su misura, ma con un un processo industriale. Cosa che ci consente, per esempio, di realizzare soluzioni inedite come finestre scorrevoli ad angolo” continua il designer. Grande attenzione è rivolta all’aspetto dell’ecosostenibilità. “I prodotti Erco sono completamente e facilmente disassemblabili, permettendo la separazione dei vari materiali che possono essere recuperati al 100%. Inoltre gli sfridi di produzione, che siano vetro, alluminio o pvc, vengono reintrodotti nella filiera produttiva, in una logica di economia circolare”.
Ponzio: partono i test per la resistenza agli uragani
“L’alluminio è una scelta ormai ricorrente per i progettisti sia perché dà la possibilità di realizzare infissi sempre più esili, sia perché è riutilizzabile al 100%. La lega dei nostri profili contiene il 25% di materiale riciclato” racconta Giuseppe Francavilla, Business developer di Ponzio, azienda nata nel 1941 a Milano come prima officina in Italia di ossidazione anodica (il processo elettrochimico che protegge e rende più resistente il metallo) che in oltre 80 anni di attività è passata dai profili per il Pirellone e la stazione Termini alla produzione di sistemi-finestra con altissime prestazioni termiche, acustiche, anti effrazione e di tenuta al vento, certificati da organismi accreditati come Irccos e Istituto Giordano. “L’intero processo di produzione viene gestito nel quartier generale di Pineto (Teramo), dove abbiamo 42 vasche di ossidazione anodica, l’impianto più grande in Europa, linee di verniciatura e di sublimazione, la lavorazione che permette di decorare i profili imitando i materiali naturali come il legno con effetti visivi sorprendenti” spiega Francavilla. Le finiture custom sono un punto forte di Ponzio (che nel 2022 ha sfiorato i 92 milioni di euro di fatturato) perché il progettista può scegliere il colore sulla mazzetta del sistema Ncs, e abbinarlo con una corrispondenza totale alla tinta delle pareti. Un plus che si accompagna a prestazioni dell’intero sistema superiori ai valori richiesti dalle normative italiane e a test sperimentali d’avanguardia. “Il nostro reparto Ricerca & Sviluppo negli ultimi mesi si è concentrato sulla resistenza agli eventi climatici estremi. Nei laboratori dell’Università di Reggio Calabria abbiamo sottoposto la facciata continua WS50 Courtain Wall alla prova uragano simulando un tornado di classe 4 con vento a 240 km/h e precipitazioni di circa 320 litri al minuto per metro quadrato: praticamente la pressione dei tornadi nel Pacifico”. Per fornire sostegno ai clienti, cioè serramentisti e progettisti, Ponzio ha inaugurato uno showroom a Milano nel 2021. “Il nostro lavoro non termina con la produzione del sistema, è fondamentale supportare tutti gli operatori che entrano nel cantiere fin dalle prime fasi” conclude Francavilla. “Così garantiamo che il serramento mantenga le performance una volta inserito nella pelle dell’edificio”.
Secco Sistemi: dalle ferrofinestre alla levitazione magnetica
L’acciaio è un altro metallo molto amato dai progettisti fin dagli anni 30 e 40, quando nacquero le ferrofinestre, gli infissi a riquadri dai profili sottilissimi, tipici degli opifici, che diventarono una cifra stilistica di molti edifici razionalisti. “Secco Sistemi vanta un know how specifico in questo settore fin dalla sua nascita, nel 1947. Ancora oggi produciamo gli infissi con i nostri macchinari e le dimensioni sono rimaste simili a quelle di una volta, ma li abbiamo perfezionati tecnologicamente, adeguati alle nuove normative e arricchito la gamma di modelli e finiture”, afferma Antonio Poletto, direttore operativo dell’azienda di Preganziol, nel Trevigiano, cuore dell’industria meccanica di precisione. Rinata nel 1995, dopo una crisi finanziaria, con la mission di fare un prodotto dedicato all’architettura e al restauro di edifici di pregio, oggi Secco Sistemi – forte di un fatturato 2022 di circa 28 milioni di euro, per il 50% realizzato all’estero, e la previsione di chiudere il 2023 con un incremento del 4-5% – propone 280 profili in acciaio inox, acciaio zincato, corten e ottone e ha collaborato con architetti internazionali come Rem Koolhaas per la ristrutturazione del Fondaco dei Tedeschi, e Renzo Piano per la costruzione del Padiglione dei cetacei nell’acquario di Genova, una passerella lunga 30 metri completamente vetrata.
“Come sistemisti ci occupiamo di produrre profili, accessori guarnizioni, di certificare il sistema per tutte le performance tecniche e di fornire consulenza agli architetti, mentre la parte operativa di posa in opera è affidata a una cinquantina di officine specializzate formate nel Secco Lab, la struttura che si occupa anche di ricerca e sviluppo”. In questo laboratorio è nato Zero Gravity, l’innovativo serramento scorrevole a levitazione magnetica che si è aggiudicato il Compasso d’Oro nel 2022. “La levitazione magnetica, tecnologia utilizzata per esempio per i treni proiettile giapponesi, ci ha permesso di movimentare senza sforzo ante di grandi dimensioni con peso fino a 1500 chili”, precisa Poletto. “Per sviluppare il prodotto abbiamo collaborato con un’azienda veneta titolare di un importante brevetto sui sistemi magneti”.
di Chiara Sessa